Kompletne rozwiązanie do projektowania i produkcji odzieży (cz. II)

InvenTex 2006

W poprzednim wydaniu czasopisma Moda.com.pl
opublikowaliśmy pierwszą część artykułu.
Dotyczyła ona prezentacji kilku modułów
systemu Inventex 2006 Studio dedykowanego
dla producentów odzieży i tekstyliów.
W aktualnym wydaniu kontynuujemy
opis kolejnych modułów systemu.


Product Cost Management
System zarządza kalkulacją wszystkich kosztów związanych
z wytworzeniem produktu w oparciu o dane z modułu dokumentacji techniczno-technologicznej. Kalkulacja uwzględnia koszt składników materiałowych, koszty robocizny wg rozpi-sanych operacji
oraz koszty administracyjne. Na podstawie informacji zapisanych
w systemie, możliwe jest określenie zapotrzebowania materiałowego koniecznego do wytworzenia wyrobu. Analiza kosztów może być realizowana
dla pojedynczego wyrobu, wybranego zlecenia produkcyjnego
lub całego kontraktu. Istnieje możliwość analizy wykonalności, opłacalności
i rentowności zamówienia klienta. Możliwość planowania i konsolidacji zamówień zakupu. Proponowanie zmian terminów realizacji zleceń produkcyjnych dla lepszego wykorzystania mocy produkcyjnych.

Production Orders System
System generuje w oparciu o prognozy sprzedaży oraz zamówienia
klientów, zlecenia produkcyjne tworząc tzw. plan produkcji.
Zawiera on wykaz konkretnych wersji produkcyjnych wyrobu
z uwzględnieniem ilości, rozmiarówki oraz kolorystyki wyrobów.
Informacje zgromadzone na etapie przygotowania produkcji,
zostają automatycznie przypisane do nowego zlecenia,
udostępniając wszystkie dane techniczno-technologiczne
wraz z planowanymi kosztami wytworzenia.
Wszystkie działania w dalszej części procesu produkcyjnego
aż po jego zakończenie zawsze odnoszą się do danych wprowadzonych
w tym module. Kompleksowy „spływ” danych ze wszystkich działów,
umożliwia sporządzenie harmonogramu i śledzenie stanu poszczególnych zleceń produkcyjnych.

Cutting Production System
Zlecenia dla krojowni generowane są w oparciu o utworzone
wcześniej zlecenia produkcyjne. Na bazie tych zleceń,
moduł analizuje zapotrzebowanie na surowce i materiały.
W tej części systemu następuje kompleksowa obsługa cyklu produkcji odpowiadającego za przygotowanie i rozliczenie rozkroju.
Generowane oraz zbierane są zwrotnie wszystkie informacje
dotyczące ilości, kosztów i stanu rozkroju danego zlecenia produkcyjnego.
Moduł ściśle współpracuje z kartoteką magazynową generując wymagane dokumenty magazynowe wg zdefiniowanej struktury.
Dzięki strukturze (tzw. „receptura”), pozycje na dokumentach generują się
bardzo szybko i znacząco przewyższają możliwości innych systemów GM (gospodarki materiałowej) nie dedykowanych dla systemów odzieżowych.
Ważną częścią modułu jest kontrola i rozliczenie zużycia materiału
z uwzględnieniem identyfikacji rolek materiału i dodatkowego
zużycia materiału w przypadku wystąpienia skaz i defektów.
Dla usprawnienia przepływu informacji wprowadzono system identyfikacji
rolek materiału, trafaretów oraz innych dodatków kodem kreskowym.
Na podstawie danych zgromadzonych w tym module,
następuje przekazanie wszystkich istotnych parametrów
dla modułu tworzenia i optymalizacji układów rozkroju,
celem przygotowania efektywnych planów kroju.

InvenPlan & CAM System
Podstawową częścią oprogramowania jest System Generowania
Układów Roz-kroju. Dane dla systemu tworzenia układów rozkroju
mogą być wprowadzane manualnie, jednak „siła” oprogramowania
jest dopiero widoczna przy współpracy z modułem obsługi zleceń krojowni.
Na podstawie danych automatycznie przetworzonych w czasie rzeczywistym, system przekazuje tylko najkorzystniej zbilansowane elementy rozkroju
z pełnym opisem parametrów. Określenie optymalnej ilości warstw
dla rozkroju, z podziałem kolorów, w ścisłej funkcji realizacji planowanej produkcji modeli, ilości sztuk, kolorów i rozmiarów, stanowi trudne zadanie
nawet dla najlepszych planistów pracy krojowni.
Z rozwiązaniem przychodzi kolejny element składowy systemu
Optymalizacja Wykrojów, który na podstawie zdefiniowanej inteligencji
pozwala przetworzyć w/w parametry na konkretną ilość układów krojów, zapewniając najlepszą ich kombinację.
Tak „rozsegregowane” elementy trafiają ponownie do modułu
Systemu Generowania Układów, który zapewnia minimalizację
zużycia materiału, z zachowaniem określonych reguł, skutecznie
obsługuje pozycjonowanie elementów na materiałach w kratę, tenis
lub o powtarzalnym wzorze; zapewnia wzrost wydajności
i jakości produkcji, ograniczenie kosztów i czasu pracy.
Podczas pracy operator posiada pełną kontrolę nad jej efektywnością
oraz informację o długości układu, procencie odpadu, ilości i prawidłowości układanych elementów. Istnieje możli-wość tworzenia układów jedno-
i dwukierunkowych nakładanych: pojedynczo, „z tunelu” (dzianiny), zyg-zak
lub w złożeniu. Szablony można łączyć w grupy i zestawy np. bloki
do klejenia. W dowolnym momencie można dodawać lub wymieniać
pojedyncze szablony, aktualizować kształt, korygować ilość modeli
(rozmiarów). Istotną cechą jest możliwość określenia dla wybranego
układu rozkroju parametrów kurczliwości lub rozciągania materiału.
Kolejną częścią modułu jest nowoczesne oprogramowanie
amerykańskiej firmy Nester Software Technologies przeznaczone
do automatycznego, wysoko-wydajnego tworzenia układów rozkroju.
NESTER jest w pełni zintegrowany z systemem InvenTex.
W ciągu bardzo krótkiego czasu serwer systemu NESTER
z wykorzystaniem tzw. „sztucznej inteligencji” osiąga najwyższe
z możliwych oszczędności, dzięki efektywnemu ułożeniu zadeklarowanej kombinacji szablonów w zadanym układzie rozkroju.
Moduł znacznie przewyższa pod względem szybkości i optymalizacji
powszechnie stosowane w systemach komputerowych algorytmy automatycznego układania. Ostatnim z podmodułów jest system CAM przeznaczony do obsługi i sterowania numerycznego urządzeniami
realizującymi procesy wyjściowe. Jest możliwość przesyłania danych
na dowolny ploter służący do wykreślania w rzeczywistych rozmiarach
kształtów elementów rozkroju. Jednak na szczególną uwagę zasługuje
integracja z nowatorskim interfejsem i narzędziami oprogramowania
dostępnymi w automatycznym CNC-Cutterze serii TopCut firmy F.Kgroup. Wymiana danych pomiędzy systemami zapewnia uzyskanie kompletnych informacji dotyczących rozkroju i przekazanie ich do modułu obsługi
zleceń krojowni. Rów-nież opracowany dodatkowy interfejs pozwala
na jedno-znaczne przesłanie informacji z CNC-Cuttera
o statusie rozkrawanego zlecenia.

Product Completing
Moduł zapewnia kompleksowe kompletowanie wszystkich elementów składowych zlecenia produkcyjnego.
Powstałe w procesie rozkroju wiązki elementów mogą być sumowane
lub jeszcze bardziej podzielone na mniejsze „porcje”,
a następnie przekazywane do kolejnych etapów cyklu produkcyjnego.
Wielkość i ilość paczek dla danego zlecenia jest uzależniona
od logistycznego rozłożenia produkcji na wydziałach szwalni
oraz od ilości kolorów i rozmiarów produktu.
System na bieżąco sprawdza stan kompletności paczki i odpowiednio
ustawia status rozkrojonych wiązek. Dzięki wbudowanym mechanizmom monitorowania można śledzić czy wszystkie wymagane zlecenia krojowni
są na odpowiednim etapie produkcji.
W tym module następuje również „powiązanie” wszystkich zdefiniowanych
w recepturze dodatków i akcesoriów. Na tym etapie każda paczka
wyposażona jest w tzw. „paszport”, czyli specjalistyczny wydruk zawierający
pełną identyfikację paczki oraz rozpisaną listę operacji,
umożliwiającą przemieszczanie odcinków dotyczących operacji
na indywidualne dzienne karty ich operatorów. Identyfikacja wszystkich parametrów i operacji oparta jest na paskach z kodami kreskowymi.

Production Flow System
Moduł rejestruje i przetwarza informacje dotyczące wszystkich operacji wykona-nych od momentu skompletowania paczki produkcyjnej.
Pozwala na dokładne zebranie danych dotyczących kolejnych operacji,
ich statusów, wykonawców, płyn-ności przepływu oraz ewentualnych
zatorów tworzących tzw. „wąskie gardła”.
Każdy wykonawca danej operacji „przenosi” z paszportu paczki informacje
dotyczące aktualnej operacji. Ta informacja zawiera pasek
z kodem kreskowym. Na dziennej karcie pracownika zbierane
są wszystkie wykonane w danym dniu operacje, które w bardzo szybki
sposób za pomocą czytnika kodów kreskowych są wprowadzane
do systemu. Mechanizmy zdefiniowane w systemie zapewniają
pełną kontrolę ilościową, dbającą o spójność i integralność danych.
Na podstawie zebranych informacji możemy ocenić aktualny stan zleceń produkcyjnych, wydajność linii produkcyjnych oraz produktywność poszczególnych pracowników. Dodatkowo możliwa jest wymiana danych
z modułami kadrowo-płacowymi i finansowo-księgowymi pozwalająca
powiązać działalność produkcyjną ze skutka-mi finansowymi,
jakie ona przynosi.

Dystrybutor: F.U.H. „SEMACO” Sp. J.
Kraków, os. Szkolne 19A, tel.: 012/ 6432588, fax 6801020
Katowice, ul. Krakowska 87, tel./fax: 032/ 2009060, 2009061
Łódź, ul. Senatorska 24/26, tel./fax: 042/ 6371824, 6375036

gdzie to kupić

4 stycznia 2008, godz. 13:54